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Unser Familienunternehmen engagiert sich seit vielen Jahren für eine nachhaltigere und zirkuläre Einrichtungsbranche. Neben der aktiven Gestaltung unserer eigenen Produkte und Prozesse wollen wir auch einen Beitrag zu den Nachhaltigkeitszielen unserer Kunden leisten.
Wir produzieren alles in den Niederlanden, kaufen so viel wie möglich lokal ein und tragen zur Kreislaufwirtschaft bei – vom Entwurf bis zur Auslieferung unserer Produkte.
Bereits in der Designphase unserer Produkte verwenden wir das R-Leiter-Modell. Mit der R-Leiter wird der Grad der Kreislauffähigkeit angegeben. Die R-Leiter umfasst 7 Stufen, die verschiedene Strategien der Kreislaufwirtschaft darstellen. Strategien, die weiter oben auf der Leiter angesiedelt sind, führen zu einer größeren Einsparung von Rohstoffen. Wenn wir eine Anfrage erhalten, prüfen wir zunächst, ob die beim Kunden vorhandenen Materialien wiederverwendet werden können. Darüber hinaus entwerfen und fertigen wir auf Wunsch und in Zusammenarbeit mit dem Kunden vollständig modulare Produkte.
Wir verwenden recyceltes Holz, Stahl und Kunststoff. Für unsere Produkte können wir einen Materialpass erstellen und unseren Kunden zur Verfügung stellen. Wir reduzieren den Einsatz von neuen Rohstoffen auf ein Minimum.
Der Reststrom wird in unserem Unternehmen an der Quelle getrennt. In jeder Abteilung gibt es separate Abfallbehälter für Papier, für Plastik, für Holz und für Metall. Metalle durchlaufen eine zweite Sortierung, bei denen zwischen beschichteten und unbeschichteten Metallen unterschieden wird. Die verschiedenen Metalle, wie Stahl, Edelstahl und Aluminium, werden getrennt gesammelt. Die Behälter werden dann in unserer überdachten Recyclinganlage geleert, von wo aus die Materialien der Wiederverwertung zugeführt werden.
Unser Ziel ist es, den Wert unserer Produkte und Materialien so lange und so hoch wie möglich zu halten. Produkte, die von unseren Kunden zurückgegeben werden, kommen in unser sogenanntes „Möbelhotel“. Dort werden sie bewertet und es wird festgelegt, auf welche Art und Weise die Materialien wiederverwendet werden können. Was übrig bleibt, wird sorgfältig zerlegt, gesammelt und in einer eigenen Recyclinganlage wiederverwertet.
Wir verwenden Regenwasser zum Reinigen, Kühlen und Spülen. Unter unserem Logistikzentrum befindet sich ein Becken mit einem Fassungsvermögen von 1 Mio. Litern (1.000 m³). Darin wird das Regenwasser von der riesigen Dachfläche (10.000 m²) aufgefangen, sodass unsere Entfettungsanlagen nicht mehr mit Leitungswasser betrieben werden müssen. Dieses Wasser wird auch für die Toilettenspülung im Hauptgebäude verwendet.
Unser Ziel ist es, bis zum Jahr 2050 eine Netto-Null-Emission zu erreichen. Wir erfassen nicht nur unseren eigenen CO2-Fußabdruck (Scope 1 & 2) und reduzieren diesen kontinuierlich, sondern sind auch in der Lage, den gesamten CO2-Fußabdruck all unserer Produkte zu belegen und diese Informationen an unsere Kunden weiterzugeben. Auf diese Weise arbeiten wir mit der gesamten Kette zusammen, um die internationalen Ziele des Pariser Abkommens zu erreichen.
Eigens für unsere Gebäude haben wir eine Fernwärmeversorgung installieren lassen. Das bedeutet, dass wir unsere Abwärme direkt nutzen, um unser Leitungswasser zu erwärmen. Damit heizen wir nicht nur vier Gebäude, sondern auch das Wasser für zwei Entfettungsbäder in der Pulverbeschichtungsanlage.
Auf den Dächern unserer Gebäude befinden sich insgesamt 6.300 Solarmodule, mit denen wir einen großen Teil unseres Energiebedarfs selbst erzeugen.
Van Keulen Interieurbouw investiert kontinuierlich in nachhaltigere Maschinen. Wenn ein Austausch von Maschinen und Werkzeugen notwendig ist, sind wir stets auf der Suche nach der energieeffizientesten Lösung.
In den letzten Jahren haben wir unsere Platten- und Rohrenlaser durch Faserlaser ersetzt. Unsere größten Abkantpressen sind solche der neuesten Generation (keine rotierenden Pumpen mehr) und eine Plattenbiegemaschine wurde durch eine neue ersetzt, wodurch der Energieverbrauch um 90 % gesenkt werden konnte. Unsere Kompressoren wurden durch neue mit Permanentmagnetmotoren, Wärmerückgewinnung und Automatisierung ersetzt, wodurch der Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Kompressoren um bis zu 35% gesenkt werden konnte.
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